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（1）起重电机专业生产厂家无锡宏达2022年6月27日讯 定子绕组受潮。对于长期停用或经较长时间检修的发电机、投入运行前应测量绝缘电阻，不合格者不准投入运行。受潮发电机要进行烘干处理。
（2）绕组本身缺陷或检修工艺不当，造成绕组绝缘击穿或机械损伤。应按规定的绝缘等级选择绝缘材料，嵌装绕组及浸漆干燥等要严格按工艺要求进行。
（3）绕组过热。绝缘过热后会使绝缘性能降低，有时在高温下会很快造成绝缘击穿。应加强日常的巡视检查，防止发电机各部分发生过热而损坏绕组绝缘。
（4）绝缘老化。一般发电机运行15~20年以上，其绕组绝缘老化，电气性能变化，甚至使绝缘击穿。要做好发电机的检修及预防性试验，若发现绝缘不合格，应及时更换有缺陷的绕组绝缘或更换绕组，以延长发电机的使用寿命。
（5）发电机内部进入金属异物，在检修发电机后切勿将金属物件、零件或工具遗落到定子膛中；绑紧转子的绑扎线、紧固端部零件，以不致发生由于离心力作用而松脱。
（6）过大电压击穿：
①线路遭受雷击，而防雷保护不完善。应完善防雷保护设施。
②误操作，如在空载时，将发电机电压升得过高。应严格按操作规程对发电机进行升压，防止误操作。
③发电机内部过电压，包括操作过电压、弧光接地过电压和谐振过电压等，应加强绕组绝缘预防性试验，及时发现和消除定子绕组绝缘中存在的缺陷。
由于制造装配不当，铁芯没有紧固好。如果是整个铁芯松驰，对于小型发电机，可用两块小于定子绕组端部内径的铁板，穿上双头螺栓，收紧铁芯。待恢复原形后，再将铁芯原来夹紧螺栓紧因。如果局部性铁芯松弛，可先在松弛片间涂刷硅钢片漆，再在松弛部分打入硬质绝缘材料即可。
（1）铁芯叠片松弛，当发电机运转时铁芯产生振动而损坏绝缘；铁芯片个别地方绝缘受损伤或铁芯局部过热，使绝缘老化，就按原计划条中的方法进行处理。
（2）铁芯片边缘有毛刺或检修时受机械损伤。应用细锉刀除去毛刺，修整损伤处，清洁表面，再涂上一层硅钢片漆。
（3）有焊锡或铜粒短接铁芯，应刮除或凿除金属熔接焊点，处理好表面。
（4）绕组发生弧光短路，也可能造成铁芯短路，应将烧损部分用凿子清除后，处理好表面。
（1）发电机没有按规定的技术条件运行，如定子电压过高，铁损增大；负荷电流过大，定子绕组铜损增大；频率过低，使冷却风扇转速变慢，影响发电机散热；功率因数太低，使转子励磁电流增大，造成转子发热。应检查监视仪表的指示是否正常。如不正常，要进行必要的调节和处理，使发电机按照规定的技术条件运行。
（2）发电机的三相负荷电流不平衡，过载的一相绕组会过热；若三相电流之差超过额定电流的10%，即属于严重蛄相电流不平衡，三相电流不平衡会产生负序磁场，从而增加损耗，引起磁极绕组及套箍等部件发热。应调整三相负荷，使各相电流尽量保持平衡。
（3）风道被积尘堵塞，通风不良，造成发电机散热困难。应清除风道积尘、油垢、使风道畅通无阻。
（4）进风温度过高或进水温度过高，冷却器有堵塞现象。应降低进风或进水温度清除冷却器内的堵塞物。在故障未排除前，应限制发电机负荷，以降低发电机温度。
（5）轴承加润滑脂过多或过少，应按规定加润滑脂，通常为轴承室的1/2~1/3(转速低的取上限，转速高的取下限)，并以不超过轴承室的70%为宜。
（6）轴承磨损。若磨损不严重，使轴承局部过热；若磨损严重，有可能使定子和转子摩擦，造成定子和转子避部过热。应检查轴承有无噪音，若发现定子和转子摩擦，应立即停机进行检修或更换轴承。
（7）定子铁芯绝缘损坏，引起片间短路，造成铁芯局部的涡流损失增加而发热，严重时会使定子绕组损坏。应立即停机进行检修。
（8）定子绕组的并联导线断裂，使其他导线的电流增大而发热。应立即停机进行检修。
（1）正常情况下，由于高次谐波影响或制造工艺等原因造成各磁极下的气隙不均、磁势不等而出现的很低电压，若电压在一至数伏，不会有危险，不必处理。
（2）发电机绕组有短路或对地绝缘不良，导致电设备及发电机性能变坏，容易发热，应及时检修，以免事故扩大。
（3）空载时中性线对地无电压，而有负荷时出现电压，是由于三相不平衡引起的，应调整三相负荷使其基本平衡。
（1）负荷过大，应减轻负荷。
（2）输电线路发生相间短路或接地故障，应对线路进行检修，故障排除后即可恢复正常。
（1）与电网并列的发电机电网电压过高，应降低并列的发电机的电压。
（3）励磁装置的故障引起过励磁，应及时检修励磁装置。
由于励磁装置电压源复励补偿不足，不能提供电枢反应所需的励磁电流，使发电机端电压低于电网电压，送不出额定无功功率，应采取下列措施：
（1）在发电机与励磁电抗器之间接入一台三相调压器，以提高发电机端电压，使励磁装置的磁势逐渐增大。
（2）改变励磁装置电压磁通势与发电机端电压的相位，使合成总磁通势增大，可在电抗器每相绕组两端并联数千欧、10W的电阻。
（3）减小变阻器的阻值，使发电机的励磁电流增大。
（1）停机后经常失去剩磁，是由于励磁机磁极所用的材料接近软钢，剩磁较少。当停机后励磁绕组没有电流时磁场就消失，应备有蓄电池，在发电前先进行充磁。
（2）发电机的磁极失去磁性，应在绕组中通入比额定电流大的直流电流(时间很短)进行充磁，即能恢复足够的剩磁。
（1）电抗器线圈局部短路，应检修电抗器。
（1）励磁回路断线，使电压升不起来。应检查励磁回路有无断线，接触是否良好。
（2）剩磁消失，如果励磁机电压表无批示说明剩磁消失，应对励磁机充磁。
（3）励磁机的磁场线圈极性接反，应将它的正、负连接线对换。
（4）在发电机检修中做某些试验时误把磁场线圈通以反向直流电，导致剩磁消失或反向，应重新进行充磁。
伺服电机十大故障分析
三相交流伺服电机应用广泛，但经过长期运行后，会发生各种故障。及时判断故障原因，进行相应处理，是防止故障扩大，保证设备正常运行的一项重要工作。
①接线错误；
②电磁干扰；
③机械振动导致的编码器硬件损坏；
④现场环境导致的污染；
①检查接线并排除错误；
②检查屏蔽是否到位，检查布线是否合理并解决，必要时增加滤波器加以改善；
③检查机械结构，并加以改进；
④检查编码器内部是否受到污染、腐蚀（粉尘、油污等），加强防护；
①尽量使用原装电缆；
②分离电缆使其尽量远离污染接线,特别是高污染接线；
③尽可能始终使用内部电源。如果使用开关电源,则应使用滤波器，确保电源达到洁净等级；
④始终将公共端接地；
⑤将编码器外壳与机器结构保持绝缘并连接到电缆屏蔽层；
⑥如果无法使编码器绝缘,则可将电缆屏蔽层连接到编码器外壳和驱动器框架上的接地 (或专用端子)。
①机械设计不合理导致径向负载力过大；
②负载端卡死或者严重的瞬间过载；
③电机和减速机装配时不同心。
①核对电机样本中可承受的最大径向负载力，改进机械设计；
②检查负载端的运行情况，确认实际的工艺要求并加以改进；
③检查负载运行是否稳定，是否存在震动，并加以改进机械装配精度。
①绕组首尾端接错；
②电源电压不平衡；
③绕组存在匝间短路、线圈反接等故障。
①检查并纠正；
②测量电源电压，设法消除不平衡；
③消除绕组故障。
①轴承磨损或油内有砂粒等异物；
②转子铁芯松动；
③轴承缺油；
④电源电压过高或不平衡。
①更换轴承或清洗轴承；
②检修转子铁芯；
③加油；
④检查并调整电源电压
电动机起动困难，额定负载时，电动机转速低于额定转速较多
①电源电压过低；
②面接法电机误接；
③转子开焊或断裂；
④转子局部线圈错接、接反；
③修复电机绕组时增加匝数过多；
⑤电机过载。
①测量电源电压，设法改善；
②纠正接法；
③检查开焊和断点并修复；
④查出误接处予以改正；
⑤恢复正确匝数；
⑥减载。
①电源未通（至少两相未通）；
②熔丝熔断（至少两相熔断）；
③过流继电器调得过小；
④控制设备接线错误。
①检查电源回路开关，熔丝、接线盒处是否有断点，修复；
②检查熔丝型号、熔断原因，换新熔丝；
③调节继电器整定值与电动机配合；
④改正接线。
①由于磨损轴承间隙过大；
②气隙不均匀；
③转子不平衡；
④转轴弯曲；
⑤联轴器（皮带轮）同轴度过低。
①检修轴承，必要时更换；
②调整气隙，使之均匀；
③校正转子动平衡；
④校直转轴；
⑤重新校正，使之符合规定。
①转子绕组有断路（一相断线）或电源一相失电；
②绕组引出线始末端接错或绕组内部接反；
③电源回路接点松动，接触电阻大；
④电动机负载过大或转子卡住；
⑤电源电压过低；
⑥小型电动机装配太紧或轴承内油脂过硬；
⑦轴承卡住。
①查明断点予以修复；
②检查绕组极性；判断绕组末端是否正确；
③紧固松动的接线螺丝，用万用表判断各接头是否假接，予以修复；
④减载或查出并消除机械故障；
⑤检查是否把规定的面接法误接；是否由于电源导线过细使压降过大，予以纠正；
⑥重新装配使之灵活；更换合格油脂；
⑦修复轴承。
①滑脂过多或过少；
②油质不好含有杂质；
③轴承与轴颈或端盖配合不当（过松或过紧）；
④轴承内孔偏心，与轴相擦；
⑤电动机端盖或轴承盖未装平；
⑥电动机与负载间联轴器未校正，或皮带过紧；
⑦轴承间隙过大或过小；
⑧电动机轴弯曲。
①按规定加润滑脂（容积的1/3-2/3）；
②更换清洁的润滑滑脂；
③过松可用粘结剂修复，过紧应车，磨轴颈或端盖内孔，使之适合；
④修理轴承盖，消除擦点；
⑤重新装配；
⑥重新校正，调整皮带张力；
⑦更换新轴承；
⑧校正电机轴或更换转子。
①电源电压过高；
②电源电压过低，电动机又带额定负载运行，电流过大使绕组发热；
③修理拆除绕组时，采用热拆法不当，烧伤铁芯；
④电动机过载或频繁起动；
⑤电动机缺相，两相运行；
⑥重绕后定于绕组浸漆不充分；
⑦环境温度高电动机表面污垢多，或通风道堵塞。
①降低电源电压（如调整供电变压器分接头）；
②提高电源电压或换粗供电导线；
③检修铁芯，排除故障；
④减载；按规定次数控制起动；
⑤恢复三相运行；
⑥采用二次浸漆及真空浸漆工艺；
⑦清洗电动机，改善环境温度，采用降温措施。
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